CEO　丹下大

初めまして、株式会社シフトと申します。
http://www.shiftinc.jp/

製造業を中心にコンサルティングサービスを行っております。


弊社では、１１２５０時間以上もの豊富なプロジェクト
マネージメント経験のあるコンサルタントが御社を確実に
成功へ導きます。


■弊社のサービス内容

?ノウハウの資産化（マニュアル化）について
?マニュアルを超えた業務支援の仕組みについて
?工場でのリソース検討、プロセス見直し、投資対効果検討について


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?ノウハウの資産化（マニュアル化）について

■背景
ここ数年、２００７年団塊世代問題というものが取り沙汰され、いまや
日経新聞でも特集になる頻度は年金・Ｍ＆Ａ問題の次に多いのではないでしょうか。

こと、製造業に携わる皆様におかれましては、優秀な技術者・技能者が
今まで３０年間会社で培った貴重なノウハウを頭に詰め込んだまま
卒業されるという危機感に直面されていることと思います。


■問題点
本来なら、次世代の若き技術者・技能者に引き継がれるべきノウハウを、
いかに会社の資産としてまとめるかということは、会社にとってもっとも
重要な課題ではないでしょうか。


■解決策
そこで、弊社では業務支援という形で、優秀な技術者・技能者の頭の
中のノウハウを規格化・マニュアル化するお手伝いをさせて頂いております。


・わかっているけど、忙しくて、ノウハウを規格化・マニュアル化する時間が無い
・昔からまとめてはいるけど、情報が古すぎて活用できない
・新人が使えるマニュアルになっていない


ということでお困りの方、是非ご検討下さい。
弊社では、特に製品設計・金型製造に深く関わってきたコンサルタントが
しっかりと御社のマニュアル化作りをサポートさせて頂きます。
http://www.shiftinc.jp/about/index.html


■ポイントは、
・第３者によるヒアリングでの、暗黙知の形式値化
　（一般的には形式知と言いますが、判断基準を数値化する事が重要です）

・すべての問題事象における判断基準、解決手段、見通しと解決結果、
　解決の優先順位等を詳細にヒアリングし、チャート化します。

・弊社規定のフォーマット（規格書・マニュアル書）にまとめます。


素人が詳細にヒアリングする事で、第３者の立場で、ノウハウ（暗黙知）を
形式値化することができます。


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?マニュアルを超えた業務支援の仕組みについて

■背景
マニュアルの大切さは当然知っており、２０年前から実施している
という会社の方々、マニュアルを紙やＰＤＦとしてまとめ、電子書庫
として管理されていませんでしょうか。

規格書・マニュアル書は、使われて初めて生きた財産になります。
ＰＤＭ、社内Ｗｅｂ、いろいろと試され、ＩＴという名のもとたくさんの
取り組みをされてきたのではないでしょうか。


■問題点
それでも、現場からは

・この仕組み使いづらいんじゃないの
・自分の欲しい情報があるのか分からない
・そんなまとめたものなんて、うちの会社にあったの？

っと言った耳の痛いお話を良く聞きます。


■解決策
そこで、弊社ではマニュアルを本やＰＤＦのように文章に留めず
本当に会社の資産として活用されるような取り組みを始めております。


弊社では、特に製品設計・金型製造に深く関わってきたコンサルタントが
しっかりと御社の仕組み作りをサポートさせて頂きます。

下記は弊社コンサルタントの実績です。
http://www.shiftinc.jp/about/index.html



■ポイントは、
・数値化した基準における業務の自動化
・実業務の中で、判断基準、解決手段、結果を残す仕組み
・問題／課題というキーワードでの検索支援


仕組み自体は、オラクルやＤＢを使った大掛かりなもの
ではなく、エクセルＶＢＡを使用した簡易的なものです。
御社の中で自由にカスタマイズできます。


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?工場でのリソース検討、プロセス見直し、投資対効果検討について

■背景
１９６０年代からの高度経済成長時代における大量生産・大量消費時代
における製造業と、昨今のような消費者のニーズが多様化した時代とは
製造業への係わり方がずいぶんと異なってきたようです。

こと、生産管理について、国内の多くの企業では、1990年代中頃から
ERP（Enterprise Resource Planning）パッケージの導入が進められ、
生産管理への取り組みもその一環として進められてきました。

生産管理はERPを適用するのが難しい業務領域であり、その投資効果を
巡っては今なお多くの課題が指摘されています。

■問題点
ＥＲＰにもれず、従来の生産管理ソフトでは、以下の問題が大きく、
実際の生産現場からは定着しないのが現実だと思います。


・営業やお客様に納期を説明したいが、固定化したプロセス
　標準見積もり工数での検討は、手計算。

　⇒膨大な検討工数がかかる割りに、何百万通りの１の検討結果で当たらない。


・さらに、毎月の受注量に合わせて生産検討するけど、どのリソースを
　増やせばどのくらい生産数が増え、利益が増えるのかは検討段階のみ

　⇒月初めに検討するだけで、振り返りの分析はしたことが無い。


・実際の工場運営において、納期を守るため、生産数をあげるために、
　頭では、いろいろな手段は考えられるが、実際にやるとどうなるか分からない。

　⇒瞬時に稼働率、ＬＴ、コスト、生産量、売り上げ、利益を予測することができな
い。


■解決策
そこで弊社では、製造業を主体に、工場のプロセスをパソコン上に構築し、
様々な検討をコンピューター上で行うことにより最適なプロセス、最適なリソース、
最適な優先順位、最適なシフト体制を検討し、生産性と利益を最大化する仕組み
を構築するお手伝いをさせて頂いております。
http://www.shiftinc.jp/features/index.html


モデル構築についても、４０以上もの大変多くの導入実績があります。
http://www.shiftinc.jp/merits/index.html


■ポイントは、

・逐次変化する作業工程に対応し、正規分布的な作業工数（最小値、
　平均値、最大値）、不具合発生率、出勤時間の情報、部品の難易度、
　作業者のスキルレベル等、現実に即した値をもとに検討ができます。

・今いる人や設備を増やさず、ＰＣ上で検討ができます。

・３次元の仮想工場で、視覚的に仕掛品の確認ができ、問題点を把握
　する事が出来ます。